全球通用机械、汽车、航空航天、能源、医疗、轨道交通、模具机床等行业都离不开刀具装备。从今后发展趋势来看，全球刀具市场未来5年预计年增长3%~5%，按这样的增长速度，我国仍然稳居世界第一把交椅。从国内刀具的供应来看，国产刀具占据主流地位，达65%.这些年我们也成就了像株钻这样优秀的企业，加上原来的四大工具厂等，大概有10家骨干企业，都从传统的刀具走进现代刀具行业，而且一年比一年发展得好，它们已进入了快速增长期。

数据显示，2010年我国国产刀具生产总量为290亿元，除供应国内市场外，出口刀具70亿元。同年，我国进口刀具和国产刀具总销售额达到330亿元，居全球第一。中国的刀具2010年增长了40%，前三个季度的增长都超过了50%，2010年国外刀具企业在国内的销售也增长也非常好，没有市场需求什么发展都谈不上，有了市场需求，这就是我们最大的优势。

在330亿元销售中，进口的110亿元刀具全是现代高效刀具，220亿元的国产刀具中，称得上现代高效刀的仅有20亿元左右，才占到10%~15%，而国外品牌刀具销售额占到我国刀具消费的1/3。这表明中国成为全球最具发展潜力的刀具大市场的同时，高端市场被跨国企业占据，这是一个大问题。

2011年国内刀具市场依然保持高速增长，有望创造新的历史最高点。统计数据显示，仅上半年国内刀具市场就实现了25%～30%的增长，尽管自7月份开始增速有所回落，但全年仍可实现15%的增长。相比较而言，近几年国际刀具市场保持稳定恢复，但年均增长率保守估计仅保持在3%～5%左右，而国内市场在经历过去年的高速增长之后，也会逐步稳定保持年均增长率在10%～15%，因此，国内刀具市场容量增速会比国际市场快3倍以上。

我国刀具企业通过不断地学习和战略规划，已经在市场上占据了半壁江山，但是，企业在发展过程中还是凸显出几个致命的问题，如果重视不够、处理不当，将会严重影响到企业的发展和前进。

科技技术含量低。现阶段，硬质合金刀具在发达国家已占刀具类型的主导地位，比重高达70%。而高速钢刀具却正以每年1%～2%的速度缩减，所占比例已降至30%以下。同时，硬质合金切削刀具在我国也已经成为加工企业所需的主力刀具，被广泛地应用在汽车及零部件生产、模具制造、航空航天等重工业领域，但我国刀具企业却盲目地、大量地生产高速钢刀以及一些低档标准刀具，完全没有考虑到市场饱和度和企业所需，最终把具有高附加值、高科技含量的中高端刀具市场“拱手相让”给国外企业。

   产品附加价值低。2007年，我国生产的1.65万吨硬质合金中，有4500吨用于切削刀具生产上，数量上和日本相当。但制成刀具后的价值仅8亿美元，远不及日本的25亿美元，这充分说明国内硬质合金高效刀具的整体生产水平与国外仍有相当大的差距。所以，在国内企业不能满足市场需求的前提下，制造业的需求就不得不依靠大量进口来解决。