来源：全球五金网 2013-4-23
“十二五”期间,整车的发展远远先于汽车紧固件,今后一段时间将是汽车紧固件的高速发展期,是扩大紧固件生产的大好机会。我国对于汽车行业期待发展目标和方向很清晰:“提高产业集中度,推动兼并重组,促进产业结构升级,加快新能源汽车发展”,显然,汽车工业正按照国家宏观调控的预期目标稳健发展。目前,我国包括上汽、一汽、东风、长安、北汽、奇瑞、吉利、力帆、比亚迪等在内的整车企业超过150家。
据金模网首席信息官罗百辉调研显示,我国汽车紧固件企业类型大致可分为两种,一是大型且具有相当规模的紧固件企业,设专责部门负责生产制造;二是企业仅以汽车非标准紧固件产品为主的专业企业。随着总需求巨大增长,后者在中国发展迅速,由于此类产品的附加值较高,也成为竞争力最为激烈的领域。其中合资企业超过20家,人员总数约6.5万人,资产量约120亿元。
一些合资或独资汽车企业在大部分关键汽车非标准紧固件市场中具有强大的资金和技术优势,并在我国建立了多家汽车紧固件技术中心和研发机构。国有和民营汽车紧固件企业凭借成本竞争优势在部分发动机非标准紧固件和大部分标准件市场中占有一席之位,并通过仿照国外产品,积极消化吸收,具有了面向内需市场的配套能力,但缺乏高技术含量的发动机非标准紧固件产品的自主开发能力,还有待突破性进展;从4.8级到6.8级低强度,或8.8级到12.9级高强度紧固件,概括为低档次产品充斥主导市场,缺乏服务在价值链中的增值化,产品核心技术有明显外生特征。
值得注意的是,对汽车紧固件产业重视不够,是入世10年我国汽车产业发展留下的不足之一。汽车紧固件发展滞后于整体汽车工业发展,这已成为中国汽车工业的最大软肋。我国汽车紧固件产业的现状如下:
其一,汽车紧固件企业自主创新能力差,大多数仿照国外产品,缺乏原创性成果和具有自主知识产权的品牌与产品,缺少有效的科技创新体制,研发工作主要集中在企业内部与小范围的协作企业之间,成果难以形成产业化;汽车紧固件材料基础技术研究十分薄弱,非标准紧固件没有专用钢材牌号,小批量产量难以达到经济规模,且材料技术标准混乱,基础技术数据与行业统计数据贫乏。
其二,汽车紧固件企业滞后于我国汽车行业的发展。像一汽、东风汽车的紧固件企业附属于主机厂,导致了紧固件的研发和生产完全依附于主机厂的研发能力和更新换代;而一些形成规模的民营汽车紧固件企业在整个汽车生产供应链中处于微妙的“边缘化”地域。在研发艰难甚至停顿的生存阶段,只有不断积累技术和经验,开拓汽车工业的未来发展。
其三,装备、检测水平落后。随着汽车紧固件产业的发展,紧固件对装备、检测提出了更高的要求。我国汽车紧固件企业在装备和检测方面,除少数合资企业有比较强的能力外,大多数企业存在明显不足。整个装备、检测是相对落后的,检测技能水平也不高。对于一些汽车紧固件企业来说,需要很多专用性的加工设备,并且要配合大量相关检测设备,无形中奠定坚实的商品价值基础。
尤其是品质的可靠性参差不齐,对以自动化装配为主的汽车工业是重大缺失。随着汽车紧固件“零缺陷”要求的逐步推进,主机厂对汽车紧固件的品质要求越来越高,比如要求不良率控制在60~90PPm,这个指标是非常难以做到的。按照非常严格的水平,进行人工挑选,控制在150~200PPm,已经是非常不错的水平。汽车紧固件品质实际上是从材料、装备,到工艺、检测整个系统来保证,而不是单单靠把不良品挑出去这么简单。全过程全自动涡流检测筛选机或各类传感器的研发,对缺陷和裂纹增加探伤功能自动甄别,达到“零缺陷”的终级目标管理,但投入代价较高,普及化尚需时日,可能在今后三到五年内会得到发展。
其四,材料、物流等相关资源保证与国际先进水平存在很大的差距。现在世界上一些着名的大型汽车紧固件生产企业,都有自己的专用材料、专用技术。美国、日本等制造业强国汽车紧固件企业形成了规模化、自动化、数字化生产,数控技术、网络技术和数字化控制技术成熟,从设计到生产各环节共享,生产管理的信息化程度很高。我国汽车紧固件企业在材料、物流等资源保证上还有待于发展和提高。
在中国汽车紧固件产业发展的良好前景中,从总体上看,我国汽车紧固件产业的现状还不能很好地满足我国汽车工业发展的需要,还存在一系列有待解决的重大问题。需求量虽大,但中低档普通品多,而高档特殊品相当匮乏,且质量参差不齐,经营服务还不到位等。
1缺乏高档特殊品。汽车制造所需紧固件产品,虽以标准紧固件居多,多呈供过于求状态,但其特殊品,如防松、方便安装、提高装配效率、提高整车安全等特殊的产品,研发较慢。此类产品往往必须发展特殊的技术和装备,或需要全新的技术与装备。如自动涂胶、自动组合或装配垫圈、连续式供货等。可喜的是,近年来此类技术有所发展,能够更快、更有效率地满足汽车制造发展的需求。
2缺少高档品。非标准紧固件作为汽车连接的关键件。从技术角度而言,我国的紧固件企业都具备供应此类产品的条件,但由于种种原因这些产品国产化率并不乐观。除了那些原本是中国自行设计的汽车外,凡属技术引进者,非标准紧固件的配套供应,主要仍来自进口。非标准紧固件国产化率低既有外国公司的知识产权、垄断获利的因素,也有掌控采购权者对中国产品的信任度不足的因素。罗百辉认为,我国汽车紧固件企业的技术、管理与国外存在的差距也是主要原因之一。为了整个汽车产业的健康发展,不过分地受制于人,汽车紧固件企业必须苦练内功。
3经营服务不到位。作为供应一般市场需求的紧固件产品,对于交货期限、相关技术支持与服务等需求较为宽松。但面对高速、自动化大批量、精细成本的汽车产业,迅速、及时、便利,甚至“零库存”等供货要求,已成为中国汽车产业的基本条件,要适应此类要求对中国紧固件企业,对技术、品质是更严峻的挑战。此外,在高速增长的生产过程中,无论从物力还是人力上,紧固件技术产品标准与选用、性能特点、生产线装配、失效分析等尚不普遍,企业之间的协作、配合及服务尤其更为重要。当前汽车紧固件企业已开展和探索了各种服务活动模式,从提供单套紧固件到提供机械紧固方案、定制服务、远程监测等,今后服务在紧固件制造企业的销售收入中的比重将逐渐加大。
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