来源：全球五金网 2013-4-12
“十二五”期间,整车的发展远远先于汽车紧固件,今后一段时间将是汽车紧固件的高速发展期,是扩大紧固件生产的大好机会。我国对于汽车行业期待发展目标和方向很清晰:“提高产业集中度,推动兼并重组,促进产业结构升级,加快新能源汽车发展”,显然,汽车工业正按照国家宏观调控的预期目标稳健发展。目前,我国包括上汽、一汽、东风、长安、北汽、奇瑞、吉利、力帆、比亚迪等在内的整车企业超过150家。
据数据显示,我国汽车紧固件企业类型大致可分为两种,一是大型且具有相当规模的紧固件企业,设专责部门负责生产制造;二是企业仅以汽车非标准紧固件产品为主的专业企业。随着总需求巨大增长,后者在中国发展迅速,由于此类产品的附加值较高,也成为竞争力最为激烈的领域。其中合资企业超过20家,人员总数约6.5万人,资产量约120亿元。
一些合资或独资汽车企业在大部分关键汽车非标准紧固件市场中具有强大的资金和技术优势,并在我国建立了多家汽车紧固件技术中心和研发机构。国有和民营汽车紧固件企业凭借成本竞争优势在部分发动机非标准紧固件和大部分标准件市场中占有一席之位,并通过仿照国外产品,积极消化吸收,具有了面向内需市场的配套能力,但缺乏高技术含量的发动机非标准紧固件产品的自主开发能力,还有待突破性进展;从4.8级到6.8级低强度,或8.8级到12.9级高强度紧固件,概括为低档次产品充斥主导市场,缺乏服务在价值链中的增值化,产品核心技术有明显外生特征。
值得注意的是,对汽车紧固件产业重视不够,是入世10年我国汽车产业发展留下的不足之一。汽车紧固件发展滞后于整体汽车工业发展,这已成为中国汽车工业的最大软肋。我国汽车紧固件产业的现状如下：
其一,汽车紧固件企业自主创新能力差,大多数仿照国外产品,缺乏原创性成果和具有自主知识产权的品牌与产品,缺少有效的科技创新体制,研发工作主要集中在企业内部与小范围的协作企业之间,成果难以形成产业化;汽车紧固件材料基础技术研究十分薄弱,非标准紧固件没有专用钢材牌号,小批量产量难以达到经济规模,且材料技术标准混乱,基础技术数据与行业统计数据贫乏。
其二,汽车紧固件企业滞后于我国汽车行业的发展。像一汽、东风汽车的紧固件企业附属于主机厂,导致了紧固件的研发和生产完全依附于主机厂的研发能力和更新换代;而一些形成规模的民营汽车紧固件企业在整个汽车生产供应链中处于微妙的“边缘化”地域。在研发艰难甚至停顿的生存阶段,只有不断积累技术和经验,开拓汽车工业的未来发展。
其三,装备、检测水平落后。随着汽车紧固件产业的发展,紧固件对装备、检测提出了更高的要求。我国汽车紧固件企业在装备和检测方面,除少数合资企业有比较强的能力外,大多数企业存在明显不足。整个装备、检测是相对落后的,检测技能水平也不高。对于一些汽车紧固件企业来说,需要很多专用性的加工设备,并且要配合大量相关检测设备,无形中奠定坚实的商品价值基础。
尤其是品质的可靠性参差不齐,对以自动化装配为主的汽车工业是重大缺失。随着汽车紧固件“零缺陷”要求的逐步推进,主机厂对汽车紧固件的品质要求越来越高,比如要求不良率控制在60~90PPm,这个指标是非常难以做到的。按照非常严格的水平,进行人工挑选,控制在150~200PPm,已经是非常不错的水平。汽车紧固件品质实际上是从材料、装备,到工艺、检测整个系统来保证,而不是单单靠把不良品挑出去这么简单。全过程全自动涡流检测筛选机或各类传感器的研发,对缺陷和裂纹增加探伤功能自动甄别,达到“零缺陷”的终级目标管理,但投入代价较高,普及化尚需时日,可能在今后三到五年内会得到发展。
其四,材料、物流等相关资源保证与国际先进水平存在很大的差距。现在世界上一些着名的大型汽车紧固件生产企业,都有自己的专用材料、专用技术。美国、日本等制造业强国汽车紧固件企业形成了规模化、自动化、数字化生产,数控技术、网络技术和数字化控制技术成熟,从设计到生产各环节共享,生产管理的信息化程度很高。我国汽车紧固件企业在材料、物流等资源保证上还有待于发展和提高。
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